數據來源：工業和信息化部

　　最“厲害”的中國工廠正式亮相。

　　近日，工業和信息化部發布首批15家“2025年度領航級智能工廠培育名單”，上海航天設備制造總廠有限公司（以下簡稱“上海航天設備制造總廠”）順利入選。

　　領航工廠被視為代表著中國乃至全球智能制造的最高水平。培育領航工廠，是我國搶抓產業智能化發展機遇、構筑未來制造競爭優勢的戰略舉措。

　　航天設備的領航工廠什麼樣？大國重器的生產發生了哪些變革？近日，記者進行了實地探訪和採訪。

　　每顆螺釘都有“身份証”

　　數字化網絡化是智能化的基礎

　　一發運載火箭，零部組件以“數十萬計”。傳統模式下，為了完成一份整機質量資料的匯總，質量師、工藝員得在浩如煙海的紙質單據和分散的系統之間來回“搬運”，平均要花上約7天。

　　而在上海航天設備制造總廠的智能工廠裡，這一時間被壓縮到了5分鐘。

　　工作人員打開系統，幾分鐘就能把所有數據追溯到源頭——從原材料檢測、零件加工、部件裝配到整機試驗。

　　這樣的速度，並不來自加班加點的工作，而是來自生產方式的重構。

　　在這裡，每一件產品，大至整枚火箭，小到一顆螺釘，都擁有貫穿始終的唯一“數字身份証”。從原材料的成分分析、熱處理過程的溫度曲線，到裝配時每一把扭矩槍的實時擰緊數據，乃至該部段經歷的所有測試記錄，都被自動匯集、動態關聯，形成一個伴隨產品終身的“全生命周期質量數據包”。

　　“我們交付產品的同時，也必須交付一套完整的數據包。”上海航天設備制造總廠研究員程輝告訴記者，若該螺釘同批次材料出現波動，通過質量追溯圖譜和AI技術的融合，系統能夠從成千上萬個零件中直接定位到受影響的具體零件，並判斷出其在哪一倉庫、哪台在制產品或已裝備於哪一發火箭，“從以往依賴紙質檔案、大海撈針到現在實現秒級響應”。

　　全生命周期的數字化，正在從工廠內延伸到供應鏈。

　　當前，航天任務需求正發生深刻變化。一方面，國家航天任務對高密度發射、高可靠性的要求不斷提升﹔另一方面，商業航天蓬勃發展，對成本控制的敏銳度和供應鏈的響應速度提出了前所未有的挑戰。

　　“光自己干得快沒用，供應鏈得跟上。”程輝直言，要在商業航天時代保持競爭力，不能只是廠內閉環，必須實現“全流程鏈動”。

　　“全流程鏈動”指的是建立起一套快速迭代的研制體系和開放的供應鏈體系。“全流程”意味著覆蓋和運載火箭相關的研發試驗、產品生產、總裝總測、出廠運輸以及發射服務。“鏈動”則意味著以航天特有的組織生產模式作為輸入，驅動全產業鏈上企業業務關聯流動，支撐航天產品的高質量、高密度研制。

　　放眼15家領航工廠，數字化轉型網絡化協同均是基礎。

　　濰柴動力通過構建多層級數字孿生系統，打造近100個數字虛擬台架，推動發動機研發周期縮短20%，連續4次突破柴油機熱效率世界紀錄。

　　南京鋼鐵依托工業互聯網，可實現客戶在網絡上提交生產圖紙與參數需求，系統接收訂單后，在線設計部件的規格、尺寸、開洞孔徑等參數，然后借助產線上的機器人生產部件。

　　AI應用滲透率均值已超70%

　　從“自動化”邁向“自主化”

　　在工廠運載火箭總裝區域，兩個數十噸重的火箭子級正在對接。這裡沒有傳統重工現場的嘈雜，取而代之的是電機輕微的嗡鳴。

　　一套“一站式”柔性自動對接系統，集成了大尺寸空間位姿測量技術。設備像長了“眼睛和手”一樣，能自動捕捉位置、感知受力狀態、自動調整姿態，將數噸重的艙段嚴絲合縫地拼在一起，徹底告別了過去“靠人喊、靠眼看、靠手搖”的傳統對接方式。

　　這種“舉重若輕”，得益於工廠把復雜的“系統工程”搬進了數字世界。

　　在這座智能工廠，關鍵復雜工序會先在虛擬環境中完成仿真、驗証，再下發到設備端執行，減少返工和反復試錯對周期的擠壓。

　　以運載火箭動力系統的導管制造為例，其模式歷經了“箭上取樣+手工彎制”到“樣管取樣+數控彎制”，再到“數字取樣+數控彎制”的躍遷。

　　如今，通過三維掃描獲取實際裝配空間數據，與設計模型智能比對、修復后，系統直接生成數控彎管指令，省去了實物樣管反復試制的冗長環節。

　　這樣的變革，使得導管數字取樣效率提升120%，數字化工藝編制效率飛躍400%，數控彎管效率提高50%。

　　利用積累的圖像數據，開展基於人工神經網絡的自動檢測算法應用研究，研發出生產過程缺陷識別系統，可自動識別火箭、太陽翼等裝配質量問題﹔把VR技術引入裝配工序，實現局部照片和分層裝配照片三維拼接，解決了局部照片無法反映導管正確安裝路徑、產品安裝順序等問題……在上海航天設備制造總廠，人工智能的應用逐步深入。

　　中國信息通信研究院副院長敖立介紹，首批領航工廠的遴選工作中對人工智能技術的應用權重要求非常突出。

　　據統計，首批入選的15家領航工廠的AI應用滲透率均值已超70%，應用人工智能模型數量達6000余個，突破應用關鍵智能制造裝備與工業軟件超1700個。

　　“人工智能與先進制造技術的深度融合創新，不僅覆蓋了排產調度、在線檢測等典型場景，還在向研發設計、運維服務等高價值鏈環節延伸，初步催生了一批具備感知、決策與執行能力的工業智能體，推動智能制造從‘自動化’加速向‘自主化’演進。”敖立說。

　　帶領產業鏈上下游智能化轉型

　　“領先”更要“領航”

　　建設領航工廠，上海航天設備制造總廠正在將“智能”的基因推廣至產業鏈上下游。

　　例如，航天制造大量涉及極端制造和極端環境服役要求，上海航天設備制造總廠通過與國內裝備供應商的“伴隨式”研發，將工藝需求轉化為裝備參數，聯合攻關了攪拌摩擦焊、自動化柔性總裝、高精度鏡像銑削等一批關鍵設備。

　　以火箭貯箱的制造為例，其箱底壁厚最薄僅0.8毫米，且直徑近4米，加工難度極大。高精度鏡像銑削集成了距離、壁厚、線激光等多種傳感器，在銑削過程中實時測量、實時反饋、實時調整刀具位置，實現了“邊測邊加”，將加工公差控制在正負0.1毫米以內。工藝與裝備的深度融合，攻克了長期困擾行業的弱剛性薄壁結構加工難題。

　　通過智能工廠建設，上海航天設備制造總廠智能制造裝備國產化率達到80%以上，生產效率提升40%。

　　“領航工廠不僅需要自身‘領先’，還要承擔‘領航’使命。要將領航工廠的優秀能力和成功經驗凝練形成可復制推廣的技術指南、標准規范與解決方案，向全行業進行輻射輸出，放大其標杆示范效應。”國家智能制造專家委委員王瑞華強調。

　　數據顯示，首批15家領航工廠培育對象已累計帶動超1300家工廠實現數智化轉型升級。例如，濰柴動力已將數智精益管理模式在集團內部以及產業鏈供應鏈上下游260余家企業進行復制推廣，長飛光纖已經在全球8個生產基地進行智能制造能力和模式輸出。

　　2024年起，工業和信息化部、國家發展改革委、財政部、國務院國資委、市場監管總局、國家數據局等6部門聯合開展智能工廠梯度培育行動，構建了基礎級、先進級、卓越級和領航級四級培育體系。領航工廠作為四級體系最高層級，被視為代表著中國乃至全球智能制造的最高水平。

　　截至目前，全國已累計建成3.5萬家基礎級、8200余家先進級、500余家卓越級智能工廠，並遴選出15家領航級智能工廠培育對象。

　　“這場深刻的技術變革，直接轉化為實實在在的效益和優勢。以產品研制為例，卓越級、領航級工廠的平均研發周期分別縮短29%和38%，充分展現了智能制造的巨大價值。”工業和信息化部有關負責人說。

　　《 人民日報 》（ 2026年01月28日 18 版）