雪白的鵝毛在自動化流水線上輕盈流轉，經過分揀、插球、注膠等38道工序，蛻變為賽場上的一顆顆標准羽毛球。

近日，滿載成品羽毛球的貨車從貴州亞獅龍體育文化產業發展有限公司（以下簡稱“貴州亞獅龍”）駛出，經廣州出口至馬來西亞、泰國、丹麥等60多個國家和地區。

自2017年全球知名羽毛球品牌“亞獅龍”在貴州錦屏成立貴州亞獅龍后，該公司以智能制造為牽引，讓鵝毛變成“金羽”。

高光譜成像媲美“老師傅”眼力

羽毛片是羽毛球的核心原料，決定球的性能與成本。一隻鵝僅有14片羽毛符合用球標准，且其長度、弧度和厚度要完全一致﹔專業比賽用球更要求羽毛片來自同一隻鵝同一側翅膀的同一部位，以確保羽毛球飛行的穩定性。因此，精准分揀成為羽毛球制作的關鍵環節。

貴州亞獅龍生產經理胡兵說，羽毛片精准分級是將天然羽毛制成標准化羽毛球的核心環節，直接決定羽毛球的飛行穩定性、耐用性與使用者的擊球手感。羽毛片按品質分為不同等級，制成的羽毛球可分別用於專業賽事或業余訓練，有虫蛀、裂紋的瑕疵羽毛片則要剔除。

傳統羽毛球制造業仍停留在勞動密集型階段，羽毛分揀這一環節完全依賴人工，極度考驗“老師傅”的眼力，效率低且誤差率高。

然而，在貴州亞獅龍的排毛車間裡，羽毛分揀卻是另外一番景象——一根根原毛上了排毛機后，就被光譜分揀機高效而迅速地精准分級。它利用高光譜成像技術在毫秒級時間內精准識別羽毛片的厚度、彎曲度及密度，自動完成分級。光譜分揀機篩選出的標准羽毛片厚度、彎拱度、毛杆直徑幾乎一樣，其中毛杆直徑誤差不超過±0.05毫米。以往人工分揀日均處理約3公斤，現在利用光譜分揀機，效率提升了10倍，既提高了產能，又降低了工人的勞動強度。

風洞檢測羽毛球品質

“亞獅龍”聯合南京航空航天大學，利用空氣動力學原理，通過設計吹風系統，在風洞中檢測羽毛球動態穩定性。這一成果已被引入貴州亞獅龍。

在風洞檢測車間，半成品羽毛球被自動化設備送入透明的檢測風洞裡。在模擬的真實飛行氣流中，羽毛球會接受嚴苛測試。如果它可以原地上下移動、旋轉直至穩定飄浮，就說明它的質量合格，可以投入市場。風洞旁的電腦顯示屏實時跳動著數據，當測試結果欄顯示“合格”，產品才能進入下一道工序﹔一旦有任何偏差，都將由系統自動分流至返工修復區。

“風洞檢測是筑牢羽毛球‘飛行品質’的核心關卡。”胡兵介紹，“在風洞中，羽毛球會在模擬實際飛行的狀態下，接受動態穩定性與旋轉速度等關鍵指標的檢測。”

胡兵表示，風洞檢測技術價值在於它用“可量化、可復現的客觀數據”，取代了傳統依賴手感與目測的模糊標准。“這從根本上提升了良品率。”胡兵說。

技術升級保障訂單生產

在貴州亞獅龍，從一根原毛到一顆成品球，流水線上的選毛、插球、走線、滾膠等38道工序幾乎都在機械化支撐下進行。

“嗒嗒嗒、嗒嗒嗒、嗒嗒嗒……”在公司的生產車間，記者循聲看到自動化勾線機有節奏地一次性完成勾線、打結、剪線頭、定位等工序。

胡兵介紹，2017年生產線剛投運時，勾線環節仍處於半機械化狀態，機器負責勾線，但接線、剪線等工作主要依賴人工。如今，設備已實現全自動化獨立運行。

“過去每月生產3萬打羽毛球，勾線環節需要50人到60人﹔現在每月生產30到40萬打羽毛球，勾線環節僅需10余人。”胡兵說，採用自動化勾線機后，生產效率大幅提升，羽毛球的質量穩定性也顯著改善。目前，貴州亞獅龍有近100台勾線機，累計節省人力300人至400人。

除了勾線，分選、刷膠、包裝等多環節也已實現智能化、自動化升級，使公司各工序效率平均提升3倍到5倍，有力支撐了快速增長的訂單量。

“智能化升級承載著我們對羽毛球性能的極致追求，也讓我們在訂單激增時，變得游刃有余。”胡兵說。

貴州亞獅龍2017年落戶錦屏后，企地攜手投資上億元，在當地建設了佔地180畝的貴州亞獅龍產業園，將小羽毛球做成大產業。

“今年一季度，公司生產羽毛球近150萬打，產值達到1.7億元，比去年同期增長了22%。”胡兵說。