10台攝像機從不同角度盯住一隻機器人“靈巧手”。手指用了多大力，關節轉過多少角度，動作是否順暢，都要變成可作比較的數據。

日前，“活力中國調研行”主題採訪團來到江蘇省無錫市凱奇具身智能機器人科技有限公司時，一套靈巧手智能檢測設備正在演示。“我們關心的是，機器人在具體場景中能不能用、好不好用、能不能持續穩定運行。”該公司技術總監劉星說。

凱奇具身智能的母公司凱龍高科，過去20多年一直從事發動機尾氣后處理。進入具身智能領域后，企業將檢測尾氣時積累的傳感標定、智能控制和設備集成能力，用到了機器人身上。

在另一處機器人訓練場地，一隻四足機器人背著檢測設備走到車輛尾部，機械臂插入尾氣管採樣。實車試驗時，10次插管曾有8次偏離管口。工程師發現，四足底盤和機械臂分屬兩套程序，機器人一移動，定位就會偏移。研發小組用兩個多月重構控制框架，又經過反復聯調和道路實測，才讓機器人的“腿”和“手”配合起來。

對凱龍高科來說，做機器人仍是在接著原來的活往前走。測尾氣要懂車輛排放，測靈巧手要懂傳感標定，兩者都離不開檢測和控制技術。

放眼全省，江蘇共有機器人產業相關企業1000余家，2025年產業規模達1080億元，約佔全國的四分之一，當前，江蘇已將機器人納入“1650”產業體系重點培育。

同在無錫，江蘇國宇星空科技有限公司正在把衛星從單星定制推向批量生產。

“火箭是在抖動的。”微納星空公共事務部總監劉曉光指著試驗大廳裡的振動台說。衛星隨火箭升空時，要承受高頻振動和強噪聲，結構和部組件能不能扛得住，出廠前都要在地面試過。

這座商業衛星智能化基地把研發、制造、總裝和環境試驗放在同一園區。振動之外，衛星還要經歷熱真空、電磁兼容等測試。過去需要到不同場地排隊試驗，如今可以隨著生產進度在園區內完成。

該產線聚焦200公斤至500公斤級衛星，設計年產能力超過150顆。部分批產衛星最快20天至25天即可下線，此前一顆衛星從總裝到測試往往需要3至4個月。

生產周期縮短，一部分時間省在平台復用和標准化生產上。劉曉光把衛星平台比作手機，把載荷比作手機裡的APP。平台負責承載並控制衛星運行，根據任務裝上不同載荷，衛星便有了不同用途。平台、接口和部分流程可以復用，型號切換時不必全部重來。

從單星定制走向批量生產，工序、接口和檢測標准需要進一步統一。總裝測試人員既要懂衛星，也要掌握設備和生產流程。

截至2025年底，無錫已匯聚商業航天產業鏈企業325家，近50家本地企業進入產業鏈。造星所需的精密加工、電子信息和系統集成，在當地都能找到配套企業。

衛星批量生產需要統一工序和標准，激光芯片量產面對的也是這道難題。

在蘇州長光華芯光電技術股份有限公司潔淨車間，一片片晶圓經過外延、光刻、鍍膜、封裝、測試等工序，成為高功率半導體激光芯片，進入新能源汽車電池焊接、精密加工等場景。

“項目啟動之初，海外廠商對核心合束算法、鍍膜工藝嚴格保密，團隊只能從零搭建實驗平台。”該公司研發負責人王俊告訴記者，研發人員曾連續18個月三班倒駐守潔淨實驗室，僅鍍膜工藝就迭代超過200次。

做出樣品只是開頭。工藝工程師要把實驗參數轉化為量產工藝，封裝測試人員要找出性能波動，設備工程師要保証產線連續運行。一枚芯片能否穩定生產，取決於不同崗位能否及時把問題接住。

長光華芯所在的漓江路56號，還集聚著12家上下游孵化企業，被稱為“上下樓就是上下游”。新產品需要驗証時，材料、器件、封裝和應用企業可以就近協作，車間裡發現的問題也能更快傳回研發端。

在傳統紡織車間，設備和崗位也在隨智能化改造發生變化。

在江蘇悅達紡織集團有限公司十萬錠綠色智能工廠內，432台套數字化設備連續運轉，41台工業機器人沿著生產線作業，30多萬隻帶“芯”筒管記錄並傳遞生產信息。2026年初，這座工廠入選世界經濟論壇“燈塔工廠”網絡，成為全球棉紡織行業首座“燈塔工廠”。

“沒有夕陽的產業，隻有夕陽的工藝。”江蘇悅達紡織集團有限公司研究院院長韓棟告訴記者。紡紗是一項連續生產過程，一個環節出現波動，可能影響后面多道工序。如今，原料流轉、質量追溯、設備運行等信息被接入數字系統，職工更多從事設備看護、異常判斷和工藝調整。

經過智能化改造后，生產線需要的工人少了，對技能的要求卻高了，工程師反復調參數，技術人員守住每一道測試，一線職工學習操作新的設備和系統，這些具體工作讓新技術有了落腳處，也讓傳統產業繼續往前走。