再造生產流程

綠色工廠的成形，不是一個環節的修修補補，而是一場貫穿生產全流程的系統再造。在即墨，這場再造正從“對標差距”開始——區級層面建立梯度培育庫，組織專家上門診斷，幫助企業從用地集約化、原料無害化、生產潔淨化、能源低碳化等維度逐一對照，讓降碳變為可量化、可核查的具體指標。

造船業是典型的物料消耗和固廢產生大戶，揮發性有機物（VOCs）治理更是行業“老大難”。在招商局船舶工業集團青島船廠，過去涂裝車間廢氣排放濃度波動大、治理成本高，一度成為企業環保達標的“卡脖子”環節。同時，車間用能粗放，電耗、蒸汽消耗缺乏精細管控，能源浪費隱形流失。

“問題擺在面前，不改不行。”青島船廠安全環保部經理閆計虎告訴記者。在當地專家團隊指導下，企業對照綠色工廠創建標准，投入技改資金超1300萬元，重點對涂裝車間實施“濾袋過濾+沸石轉輪吸附+催化燃燒”組合工藝改造，VOCs年排放量大幅削減。

能源管理的“手術刀”也在同步推進。企業將用能監測細化到每個車間、每道工序和重點設備，並在廠房屋頂和空地建設分布式光伏電站，2025年貢獻清潔電力236.8萬千瓦時，折合節約標煤291噸，僅購電成本就節省25萬元。閆計虎感慨：“過去是末端應付，現在是從源頭到終端全流程算賬，降碳看得見、管得住。”

傳統紡織印染同樣是耗水耗能“大戶”。青島即發集團有限公司曾面臨染色環節廢水排放大、化學助劑使用多、能耗居高不下的困境。如何從根本上顛覆“水污染”模式？2014年，企業將目光投向工業廢氣中的二氧化碳，踏上了綠色轉型升級的新路。

經過上萬次試驗，投入資金超過1億元，如今，在超臨界二氧化碳無水染色示范線上，以回收的工業二氧化碳替代水作為染色介質，不加任何化學助劑，布料在高壓釜中一次性完成著色。“傳統染色每噸布耗水約100噸，現在一滴不用，能耗還降低三成以上。”即發集團副總經理萬剛說，這條年產1000噸的示范線已實現產業化應用，每年可節水10萬噸，為傳統紡織業綠色轉型提供了可復制的“即發方案”，成為名副其實的綠色工廠。

從龍頭企業到中小企業，綠色工廠梯度培育的效應正在顯現。目前，即墨區累計培育25家國家、省、市級綠色工廠及綠色供應鏈管理企業，覆蓋汽車、紡織、機械裝備等多個主導產業，綠色制造體系加速成形。

打通循環鏈條

如果說綠色工廠側重從發展方式上為企業“定調子”，解決的是“往哪走”的方向性問題，那麼“無廢工廠”則是朝著這個方向更進一步的追求——它不僅要降碳減排，更要把生產過程中產生的固廢“吃干榨淨”，讓資源在循環中實現價值重生。怎樣讓廢物從“環境包袱”變成“城市礦產”？

奇瑞汽車股份有限公司青島分公司的探索提供了一個觀察窗口。這座年產15萬台乘用車的超級工廠，從源頭入手，採用新一代B1B2水性漆工藝，大幅削減VOCs產生，配合干式紙盒漆霧過濾系統，使漆霧去除效率超99%，涂料近乎物盡其用。

源頭控下來，末端還要“用”起來。對不可避免產生的危廢，工廠通過焚燒發電、余熱回收等方式資源化利用，危險廢物資源化利用率超過88%。“2025年，一般工業固廢同比下降3.2%。今年前5個月再降2.6%，產能穩定但廢物持續減量。”奇瑞青島工廠安環部負責人李坤鵬說，工廠對工業固廢實施全生命周期精細化管理，每一批廢料都有跡可循、有路可去。

在傳統金屬加工領域，青島高麗鋼線有限公司曾長期受困於焊接鋼管鍍銅車間的酸洗廢液問題。原工藝依賴鹽酸清洗，產生的大量廢酸處理成本高，且中和后仍存在環境隱患。

“生態環境部門幫助我們對接了技術方案，讓我們下決心改工藝，將化學鹽酸洗改為電解硫酸洗，並增加硫酸再生裝置，使硫酸淨化后循環使用。”青島高麗鋼線公司安全管理部負責人邵緒明告訴記者，改造后每年減少廢鹽酸167噸，減少廢水排放1萬余噸，綜合經濟效益超40萬元。更為關鍵的是，硫酸洗隻需常溫條件，節省了蒸汽加熱能耗，一舉多得。

“我區以‘無廢工廠’培育為牽引，引導企業構建分類收集、清潔生產和工藝革新體系，打通‘源頭減量—分類貯存—資源利用—無害處置’的循環鏈條。”青島市生態環境綜合行政執法支隊即墨大隊大隊長郭釗敏說，目前全區已培育市級及以上“無廢工廠”3家，更多企業正從“被動處置”轉向“主動內循環”。

重塑制造邏輯

節能降耗與循環利用解決了“物”的效率，而更深層的效率變革，還需向“數”要答案。

近年來，即墨區在推動產業綠色轉型的過程中，同步將智能制造作為關鍵引擎，引導企業加快數字化車間和智能工廠建設，以數據驅動生產流程再造、工藝優化和精細管控，讓用能數據、物料數據、工藝數據匯成一條流動的河流，推動傳統制造業的管理邏輯從經驗驅動轉向數據驅動。

傳統輪胎制造中，混煉工序能耗巨大，產品品質依賴人工經驗，原材料浪費和能耗波動長期難以精准控制。青島森麒麟輪胎股份有限公司直面這一痛點，依托自主研發的智能管理系統，建成“高端輪胎全流程數字化協同智能工廠”，入選國家首批“卓越級智能工廠”。

在無人車間內，AGV小車精准配送，大數據實時分析每條輪胎的胎面重量和尺寸誤差，並自動反饋調節，實現毫厘級精准智控﹔算法優化混煉工序后，一級品率大幅提升，電耗和蒸汽消耗顯著下降。企業還借助高精度仿真技術研發超低滾阻輪胎，從產品端為汽車燃油消耗減碳。“過去靠老師傅‘手感’，現在靠數據‘決策’，能耗和品質都算得清清楚楚。”青島森麒麟公司安環總監趙強強說。

管理邏輯的重塑同樣發生在服裝定制領域。青島酷特智能股份有限公司曾面臨傳統服裝生產“多品種、小批量、短交期”帶來的管理難題——訂單排產依賴人工、工序調度混亂、錯誤率高企。企業自主研發的酷特AI企業應用操作系統，內置版型數據庫，AI實時生成專屬版型，實現一人一版、一衣一款﹔訂單排產、工序調度、質量管控全部由系統自主完成，管理成本下降一半以上，錯誤率降低八成。這套發軔於即墨的“企業大腦”，已賦能50余個垂直行業、服務超200家標杆企業，讓傳統制造業從“人盯人”轉向“系統管系統”，該案例於近日入選工業和信息化部2025人工智能應用典型案例名單。

數字浪潮正重塑即墨制造業筋骨。2025年，即墨區高新技術企業總數達970家，新增國家發明專利授權3200項，位列全國科技創新百強區第22位。一批龍頭企業已實現從研發設計、生產制造到物流配送的全流程智能化管理，制造業“含綠量”和“含金量”同步提升。

從“問題清單”到“行動清單”，即墨區的實踐表明：綠色轉型不是對工業的“減法”，而是對競爭力的“加法”。面對降碳、循環、增效三道必答題，當地不回避、不繞道，用技術革新回應治理難題，用數字手段破解效率瓶頸，用制度創新打通循環堵點。當三重邏輯同頻共振，一個更具韌性和可持續性的現代化產業體系正在膠東半島加速成形。（記者 劉成）