記者從中鋁國際沈陽鋁鎂設計研究院有限公司獲悉，近日，由該院自主研發的超大型氧化鋁焙燒爐時溫協同與智能控制成套技術完成規模化落地應用，整體技術躋身國際領先行列，破解了焙燒爐熱工體系長期存在的技術瓶頸。

焙燒爐是氧化鋁生產的核心環節，其熱耗佔生產總熱耗的三分之一。“行業主流氣態懸浮焙燒爐物料高溫停留時間短、氣固換熱效率不足，系統還高度依賴人工經驗操控，此前國內外研究多停留在后端余熱回收等輔助環節。”該項目領導小組組長周鳳祿表示。

針對上述瓶頸，團隊從三個維度協同攻關：工藝方面，首創緩沖增時低溫焙燒新工藝，延長物料高溫反應停留時間﹔裝備方面，首創氣固導流彌散式熱質強化旋風分離技術，研制出超大規格單體旋風分離器，配套應用於全球單台產能最大的6000噸/天的氣態懸浮焙燒爐﹔智能控制方面，構建“灰箱建模—預測前饋—柔性執行—規則約束”的四維協同體系，主爐溫度波動控制在±2%以內、氧含量控制精度達±1.6%。

目前，該成套技術已在國內多家大型氧化鋁企業落地應用，氧化鋁生產系統熱耗可降至2.7吉焦/噸。（記者 夏天一）