“每年，我國有超過2000萬噸的廢舊棉織品被丟棄。但其實，這些看似無用的舊棉衣物，每噸可生產出0.99噸分色棉紗……”這一龐大的數據，讓唐山三友集團化纖公司產品研發部部長劉輝，燃起了“變廢為寶”的決心。

為延續舊棉纖維的生命力，劉輝帶領團隊潛心攻關再生纖維生產技術，歷時5年，研發出含有50％再生漿粕的再生纖維。

小試，均勻聚合性能

11月11日，記者走進唐山三友集團化纖檢測室，眼前是一片色彩斑斕的景象——白、棕、黃等多種彩色再生纖維擺放於樣品架上。劉輝正站在一台儀器旁，指導技術人員檢測剛從生產線上取回的樣品纖維強度。

“能否將舊棉衣物變成纖維，紡成棉絲？”2019年，劉輝為實現這一夢想，帶領團隊投身再生纖維技術研發實驗場。

舊衣物煥新，需先將舊衣物制成漿粕，然后做成纖維、紡成棉絲，再織成棉布，最終制成新衣物。在這一過程中，再生漿粕成分的均勻聚合是基礎，也是決定能否制成纖維的關鍵。

漿粕產地不同，其成分的聚合性能各異。要實現生漿粕成分均勻聚合，就需找到影響均勻聚合的因素。

經過多次嘗試，劉輝和他的團隊意識到，影響漿粕均勻的“閥門”或許潛藏在溶液配比裡。和溶液“較上勁兒”的劉輝們，日夜奮戰在試驗現場。他們和疏解機、老成箱等設備仿佛成了最親密的“戰友”。

經過不懈探索與試驗，他們終於發現了漿粕聚合度變化的一個規律。“來自不同區域的漿粕，其聚合度高低不一，反應性能就會不同。”劉輝介紹，“漿粕裡存有不同成分的棉纖維，溶液難以溶解的異類棉纖維就會堵孔。”

小試至此，異類棉纖維成為影響成纖的主要因素。對此，劉輝提出了一個新思路：“能否通過調整溶液配比，轉化漿粕裡的異類棉纖維？”

中試，革新傳統工藝

“千噸級中試生產時，噴頭仍有時被堵塞。”劉輝說，紡織膠裡的膠粒還需要根除掉。為解決這一難題，劉輝再一次帶領團隊成員投入到中試車間裡。

“生產再生纖維，制膠和紡絲是最關鍵的兩個工序。”順著生產工藝流程挨個捋，劉輝最終將矛頭指向了制膠工序。

他們把漿粕打入沉降罐，但鹼液中的雜質沉降速度慢﹔採用超濾微孔過濾，雜質仍會堵塞噴頭……

“多次失敗后，一位團隊成員建議，能否增加膠液均化處理裝置？”在劉輝看來，這個建議讓大家豁然開朗。這套裝置引入后，成為高效轉化漿粕異物的“殺手锏”。

“中試實驗時，我們開啟了均化處理裝置，讓制備的紡絲膠更加清澈。”劉輝說，“均化機具有研磨、均化的特性，可以通過反復旋轉的轉子轉化紡絲膠中的頑固異物。”

有了理論和實踐的支撐，研發團隊讓成果走上生產線，轉為規模化生產。

“看似簡單的工藝革新，其實正是將化學問題物理化、復雜問題簡單化。”劉輝說，這樣的試驗，沒有參考可循，隻能靠自己來檢驗。

2023年2月，當再生漿粕比例提升至50%時，監測屏幕上的各項生產指標全部穩定，試驗取得重大突破，他們找到了根除漿粕異物的規律。

那一刻，他們攻克了舊衣物變再生纖維的關鍵技術。

量產，成果走向世界

在劉輝和團隊的努力下，再生纖維實現規模化量產，並走向國際市場。

“我們新改造的差別化再生纖維生產線，年產能達到4萬噸，產量居國內行業首位。”劉輝向記者透露，截至目前，他們已生產再生纖維1萬余噸，按2023年全國棉花單位面積產量計算，相當於種植了74460畝棉花。

這項新技術已經獲得了行業的廣泛認可。“2024年1月，中國紡織工業聯合會鑒定認為，我們的廢舊棉制備粘膠短纖維產業化技術已達到國際領先水平。”劉輝微笑著表示，隨著再生纖維技術的成熟，他們正准備從8000噸/年的中試生產線，轉到4萬噸/年的規模化生產線。

“源於再生纖維的低碳屬性，歐洲服裝品牌特別看重這點。”該公司銷售部部長李曉東告訴記者，他們的再生纖維銷往國內外10余家紡紗企業，最終被30多家知名服裝品牌採用。

在今年召開的全國科技大會、國家科學技術獎勵大會、兩院院士大會上，習近平總書記強調，要積極運用新技術改造提升傳統產業，推動產業高端化、智能化、綠色化。唐山三友集團董事長王春生表示：“接下來，我們將持續探索再生漿粕的應用比例，進一步擴大再生纖維產能，讓‘負碳’的綠色纖維惠及更多國家和地區。”

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