27日，記者從中海油能源發展股份有限公司工程技術分公司獲悉，由該公司自主設計建造的我國首條磨銑工具智能自動化钎焊生產線在天津試投產運行，將大幅提升生產效率和產品質量，加快推動我國石油工業智能化、綠色化、高效化建設進程。

　　在石油開採過程中，磨銑工具發揮著至關重要的作用。高速旋轉的磨銑工具猶如“手術刀”，憑借其“削鐵如泥”的特性，對井下硬材料進行有效磨削或銑削，精准實施井筒處理作業。傳統磨銑工具以氧氣乙炔壓縮氣體為燃料，由高級技師人工钎焊打造。由於钎焊的火焰溫度最高可達3000攝氏度，钎料填充和切削齒顆粒焊接質量受人為因素影響較大。

　　中國海油以科技創新助力磨銑產業轉型升級，在钎料選型、真空钎焊等關鍵核心技術上取得突破，全面掌握磨銑工具真空钎焊關鍵工藝，創新集成航空電機真空感應焊接、AI圖形甄別以及精密伺服位置控制等高精尖技術，自主設計建成國內首條磨銑工具智能自動化钎焊生產線，將物料存儲和執行動作有機融合，前端和后台大數據交叉應用，實現生產運營模式從傳統向智能化跨越。

　　該生產線利用清潔電能進行恆定加熱，智能控制機械臂動作，自動完成钎料置放、甄選抓取、齒槽嚙合、物件運移、加溫钎焊、成品下線等全部流水生產線工序作業。其中，智能識別振動篩上放置數以百計的切削齒顆粒，AI圖形甄別系統能夠分析識別出“直立”站位的切削齒顆粒，協作機器人精准抓取切削齒顆粒，並按照設計擺放，解決人工擺放切削齒顆粒效率較低的難題。採用真空感應钎焊，協作機器人能把切削齒顆粒之間的排布縫隙精確到0.1毫米，相較於傳統钎焊，可節約填充钎料30%以上。

　　據悉，試運行期間，磨銑工具焊接質量平均提升25%，生產效率提升14倍，單套磨銑工具制造總體降低二氧化碳排放量達三成以上。（記者操秀英）

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