40.3%、77.4%，這分別是2013年全年和2026年7月中國品牌乘用車在國內市場的佔有率。

　　汽車變了，汽車產業也變了！

　　站到舞台中央的，越來越多是中國汽車品牌！

　　從上汽、比亞迪、吉利、奇瑞、長安，到零跑、理想、蔚來、小鵬、賽力斯、小米等，奔跑在新能源汽車賽道上的中國自主品牌如群星閃耀。

　　中國汽車品牌的群體性崛起，與中國汽車產業創造的新模式，互為表裡。

　　新模式，新在“全鏈路”的系統創新——

　　在重慶賽力斯超級工廠的展廳，賽力斯汽車董事長張正萍指著排列的各式域控制器及遠程信息處理模塊等7組核心零部件說：“以前的汽車靠發動機、變速器、底盤引領迭代。現在，決定一輛車先進水平的，是7個‘盒子’。”

　　這7個“盒子”，正是新能源汽車產業的關鍵所在——電池、電機、電控“三電”系統和芯片算力、融合感知、算法與智能系統。誰掌握這些技術能力，誰就掌握產業主動權。而這些能力，已牢牢掌握在中國企業手裡。

　　在新能源汽車產業鏈每一個關鍵環節，都有中國企業沖在最前沿：

　　比亞迪率先打通“三電”能力，閃充讓“充電像加油一樣快”成為現實﹔

　　寧德時代最新的電池技術將充電倍率提升至峰值15C，3分多鐘就能從10%充電到80%﹔

　　華為乾崑智駕系統不斷進化，從依賴高精地圖，發展到無圖全域通行﹔

　　紅旗九章智能平台國內首發基於慣導三目視覺的城市領航輔助技術，路口通行成功率超過90%﹔

　　長安推出天樞生成式大模型，是國內極少數通過“生成式人工智能服務”備案審批的大模型﹔

　　廣汽集團推出昊鉑GT攀登版，所用1004枚芯片全部實現國產設計﹔

　　零跑探索“全域自研”，佔整車成本65%的零部件實現自研自制，讓智能駕駛“飛入尋常百姓家”﹔

　　…………

　　這就是中國汽車的創新矩陣。不是一家企業的獨舞，而是一群企業的沖鋒。

　　中國新能源汽車成為“產業融合的創新平台”，把半導體、軟件、材料、加工制造、電池化學、人工智能等相關行業全部連接起來。

　　新模式，新在“超級工廠”的生產方式——

　　走進重慶賽力斯超級工廠，沒有傳統工廠的震耳欲聾和火花四濺，沖壓、焊裝、涂裝關鍵工序100%自動化，超3000台工業機器人精密協同，自動導引運輸車安靜穿梭，數字屏實時跳動，9800噸一體化壓鑄機將87個零部件組成的后車體一次壓鑄成型。人工智能視覺檢測系統不間斷工作，人眼難以察覺的“發絲級”瑕疵也不會放過。

　　與此同時，數字孿生系統實時“復刻”現實產線。裝配精度、質量追溯，甚至是地面平整度，每個細節都通過數據呈現。一車一檔、一件一檔，連每顆螺栓擰緊的力度和角度都被記錄在案，生產數據永久可查。

　　這是全球汽車業智能制造的標杆，是工業和信息化部“卓越級智能工廠”所代表的中國智造新現場。

　　“問界五大高端SUV系列百分之百採用訂單式生產、零庫存，這對產線柔性提出了極高要求。”張正萍告訴記者，同一條生產線可混焊、混裝多款車型。問界自首車問世起僅用46個月，即達成100萬輛整車下線，創下全球豪華新能源汽車百萬台最快紀錄。

　　對市場訂單的快速響應，靠的是“產業大腦”，即智能制造的決策中樞。在人工智能深度參與下，賽力斯“產業大腦”整合了300余家合作伙伴協同發展的產業生態，全鏈直通50余家核心供應商，研發效率提升20%，訂單交付准時率提升13%。過去層層傳遞的供應鏈，變成了同頻共振的“廠中廠”：寧德時代的電池線、延峰的座椅線，直接嵌入整車生產流程，直達總裝工位。

　　一大批這樣的超級工廠，組成中國新能源汽車產業的燦爛星圖。

　　鄭州航空港比亞迪超級工廠，全球單體最大的新能源整車基地，擁有不到1分鐘下線一輛車、約3秒產出一支電芯的產能﹔蔚來合肥新橋二工廠，80%制造場景由人工智能輔助決策，車身車間側圍外總拼工位實現了0.05毫米的誤差精度﹔小鵬廣州知識城超級工廠，“純電+飛行汽車”雙線並行﹔小米北京亦庄超級工廠，六大核心車間關鍵工序實現100%無人化黑燈生產……

　　萬噸級巨型一體化壓鑄、高度柔性產線、數字化全追溯等，正成為中國新能源汽車超級工廠的重要制造優勢，帶給各路訪客以視覺震撼和心靈激蕩。

　　100多年前，亨利·福特創造了工業流水線﹔上世紀五六十年代，豐田創造了精益生產方式﹔今天，中國汽車“產業大腦+未來工廠”制造模式帶來的，遠不只是速度快一點、成本低一點，而是研發、制造、供應、服務的全鏈條重構，是全要素生產率的全方位躍升。

　　新模式，新在“四鏈融合”的產業生態——

　　一輛新能源汽車，由數萬個零部件組成。每一個整車品牌的背后，都是一個龐大的供應鏈體系。

　　“中國擁有全球最完善的‘三電’供應鏈和智能網聯產業生態。”這是調研中幾乎所有人的共識。

　　在長三角，形成聞名業界的“4小時產業圈”：上海的芯片和軟件組成汽車“大腦”，江蘇提供動力電池，浙江提供一體化壓鑄機，安徽完成整車組裝。一輛新能源汽車的全部配套，4小時車程內就能找齊。

　　在鄭州，比亞迪這個“鏈主”企業周邊集聚上下游企業超100家，形成“原材料—核心部件—整車—智能網聯”完整鏈條。

　　鏈條，變成了創新網絡﹔供應商，變成了創新伙伴﹔制造，變成了協同創新。

　　“過去主機廠要派人去供應商廠裡驗廠、守貨，現在關鍵設備的數據實時可見，供應鏈效率和安全性大幅提升。基於供應鏈沉澱的數據，銀行可以給中小企業做‘數據貸’。創新鏈、產業鏈、資金鏈、人才鏈，在體系中完全打通，‘四鏈融合’正在釋放新動能。”重慶市經信委主任王志杰如此形容這種變化。

　　新模式拓寬了企業邊界。圍牆，正在被拆掉。

　　在奇瑞開陽實驗室，記者看到一項前沿技術——基於白石墨烯散熱技術的芯片熱管理系統，通過二維材料高導熱特性，將智駕芯片工作溫度降低15攝氏度，這項技術已進入實車驗証階段。實驗室孵化的飛魚數智底盤，配裝奇瑞高端車型，實現底盤系統全軟件定義。這些正是“四鏈融合”的典型成果。

　　這座號稱“不設圍牆的實驗室”，在安徽省、蕪湖市兩級政府支持下，依托奇瑞“鏈主”平台，聚焦智能網聯新能源汽車關鍵共性技術，協同全球100多家頂尖高校，開展4000多項前沿課題研究和項目孵化落地，推動全球創新資源在這一平台上流動集聚。

　　“不僅僅是整車企業在進步，而是整個產業鏈、供應鏈共同進步。電池、電機、電控，還有芯片、軟件、AI，大家一起往前跑。”中國長安汽車總經理趙非說。

　　一起往前跑，跑出質量變革、效率變革、動力變革。

　　質量變革，品質精進。比亞迪仰望U9的首個整體式碳纖維座艙，較傳統鋼鋁結構減重420千克，強度卻相當於鋼的5到6倍。小米SU7採用自研的“泰坦合金”材料，整車扭轉剛度達51000牛米/度，相當於傳統燃油車的2倍。中國新能源汽車的質量升級，不僅是制造工藝參數的超越，更是品牌品質的全面提升。

　　效率變革，高效協同。比亞迪用6年時間，推出了第二代刀片電池及閃充技術，完成了從電池到電驅到整車控制的多次技術躍遷。寧德時代的技術進步不斷刷新行業認知，曾經困擾用戶的續駛裡程、充電速度、冬季能耗等電動汽車使用痛點，以超出預期的速度被逐一破解。分工更深，協同更緊，迭代更快。這就是中國新能源汽車的效率密碼。

　　動力變革，跨界融合。小米汽車此前在手機上發布的澎湃OS操作系統成為了智能座艙的技術底座。一汽紅旗“靈犀座艙”與阿裡雲、高德合作，接入千問智能體，形成“雲端大模型決策+端側執行”的架構。傳統車企、科技企業、平台企業、軟件企業、能源企業，在同一張創新網絡中各展所長。汽車成為新質生產力最活躍的應用載體。

　　嚴格地說，在汽車產業裡，華為只是一個供應商，和寧德時代、地平線、科大訊飛、魔門塔、黑芝麻智能一樣。但它的身份是多重的：在與賽力斯、北汽、奇瑞、江淮的合作中，鴻蒙智行深度賦能，提供從芯片、操作系統到輔助駕駛的全棧解決方案。

　　今年6月，字節跳動同樣以供應商身份深度介入汽車行業，與賽力斯聯合打造賽豆科技及AIVA品牌，以豆包大模型賦能智能座艙，開啟跨界新嘗試。

　　這些供應鏈新勢力，正以強大的產品創新力、技術引領力，既重新定義自身角色，又重新定義汽車產業。

　　這是一套完整的、有生命力的、快速進化的產業發展新模式，是系統性的整體躍升，是開放性的跨界融合，是共生性的群體崛起！

　　毫無疑問，正是這樣的新模式催生的群體活力，讓中國汽車自主品牌從產業“追趕者”變成產業“定義者”。

　　（調研組成員：徐立京、謝戎彬、杜海濤、桂俊鬆、王政、申茜、葛孟超、馮英杰）

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　　《 人民日報 》（ 2026年08月27日 01 版）