人民網北京11月28日電 （記者栗翹楚）在寶馬裡達工廠車身車間，4個機器人通過拍照，對比檢測每一道縫隙的寬窄，精確度可達正負0.03毫米，相當於一根頭發絲的五分之一。這些檢測數據同步會傳達到總裝測量站內，進行分析檢測，並及時調整生產過程中的質量問題，從源頭保証質量。

當前，在全球制造業新一輪的變革浪潮下，大數據、人工智能等新技術不僅改變著汽車的功能體驗，同時也改變了汽車的生產制造方式，深刻影響著汽車產業的發展變革。

間隙斷差在線質量檢測。受訪者供圖

作為高度綜合的行業，汽車產業是國家工業實力的體現之一，數字化轉型尤為迫切。工業互聯網作為核心支撐，成為驅動汽車產業數字化的關鍵力量。

“在這裡，工業物聯網連接每一件產品、每一個流程和每一位員工，從而實現高質量、高效率的數字化生產。在總裝車間，控制中心與設備之間實現每分鐘60萬次數據交互，實現預測性維護，從而保証高質量生產。”裡達工廠相關負責人表示。

隨著更多前沿技術在汽車產業的深入應用，“數字化”讓從前生產中的“經驗驅動”轉變為“數據驅動”。

在裡達工廠的涂裝車間，一套人工智能計算機視覺系統負責對每輛車的噴漆表面進行拍照和分析，在100秒內可拍攝10萬張照片。通過機器學習，該系統如同擁有了“火眼金睛”，能夠越來越智能地識別漆面的微小瑕疵，以確保部件和涂漆車身完美無缺。

數字化不僅是一兩台設備擁有“智慧”，而是實現全鏈條的智能制造。

據了解，位於裡達工廠的綜合測量中心（CMP）匯集了來自不同技術領域的質量數據、先進設備和質量專家，用於深入測試、分析和快速解決問題。該中心設有高科技幾何光學測量系統（GOM），將白車身測試與整車測量兩種功能合二為一，以確保交付給客戶的產品擁有最佳品質。

幾何光學測量系統（GOM）對整車進行完整的掃描。受訪者供圖

作為寶馬集團第一座從一開始就完全在虛擬環境進行規劃和模擬的工廠，裡達工廠整合了iFACTORY戰略中“數字化”的全部要素。

裡達工廠相關負責人介紹，在生產過程中，寶馬沈陽生產基地形成了研發、採購、生產一體化的獨特優勢。車輛在生產過程中一旦被監測到潛在的質量風險，整車質量管控部門會迅速聯合研發、採購等部門實施預防性管控，同時根據風險評估情況決定管控范圍，確保不合格的零件或車輛不會繼續投入生產或抵達經銷商。隨后，整車質量部門在生產現場和供應商開展“質量追溯”，一旦問題得到解決，將在最短時間解除管控。通過一次次諸如此類的預防性措施，生產過程中的質量管控流程得到不斷優化，潛在的質量風險得到最大程度降低。

裡達工廠的數字化，並非寶馬iFactory戰略的全貌，據悉，這一戰略從“精益、綠色和數字化”三個方面樹立了汽車生產的新標杆，與高質量發展、綠色發展、創新驅動的產業升級方針高度契合。

華晨寶馬總裁兼首席執行官戴鶴軒博士表示：“作為一家以客戶為中心的企業，我們致力於生產質量卓越的產品以滿足中國消費者的需求，而高質量的生產制造體系是制造高質量產品的前提。華晨寶馬也將繼續致力於引領中國汽車行業的產業升級和綠色轉型。”

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