緊固件品種規格繁多，性能用途各異，是應用廣泛的機械工業基礎件，市場需求量較大。組裝產品中緊固件的質量，一定程度上影響了該產品的總體質量。因此，緊固件標准化程度越高，產品質量承載責任要求也越高。

2024年是實現“十四五”規劃目標任務的關鍵一年，推動企業智能工廠建設與中小企業數字化普及成為重要一環。就智慧工廠中的緊固件而言，其數智化的發展，與工業制造業企業的轉型升級息息相關。

加速緊固件行業數智化發展

數據是數字化、智能化的“成果”，也是驅動數字化、智能化的“要素”。緊固件的型號、規格尺寸、制作工藝等，每個工序都需要精確把關。目前緊固件僅標准件就有國標、德標、美標、日標等，除此之外還有非標件、異形件，這些不同的標准件積累起上億數據。通過數字化系統將所需生產工序、生產標准、檢測標准融為一體，提高了生產的速度和准度，同時也降低了人工成本，突破了傳統制造業生產技術“人傳人”的局面。

對緊固件生產技術“人傳人”的情況，浙江盛世瑞金緊固件股份有限公司（以下簡稱“盛世瑞金”）負責人深有感觸。

盛世瑞金的數字化實踐，更加堅定了杭州匯齊科技有限公司CEO閆艷軍研發緊固件數字化系統的決心。

“緊固件中小型企業在面對產品精度和質量要求較高訂單的時候，會有想做不敢做的情況，在產品質量和產業規模上難以實現突破﹔根本問題還是要幫助中小企業解決數據留存難、管理成本高、質量管控難的問題，把生產、檢驗過程標准化、可視化，用原生數據說話，自動流轉，減少數據搬運，從而減少人為誤差，提高產品質量。”在走訪了盛世瑞金等多家緊固件中小企業后，閆艷軍認識到數字化是緊固件企業轉型的關鍵。

2014年，閆艷軍萌生了研發緊固件行業的數字化系統的想法，幫助中小企業解決緊固件行業數字化管理問題。

早期的標准件數據大多靠人工收集、登記，效率低且容易出現錯誤，在使用過程中還會有丟失的風險。非標准件、異形件很多情況下是“一次性”買賣，制作周期比較長，相關的數據也難有效留存，下次再用可能就需要重新定制，耗費心力。

在質量把控方面，大企業依靠完善的管理，螺絲在生產、檢測過程中有層層員工進行把關，品質有保証、殘次率能大大降低，但人工成本也相對較高。

“緊固件行業使用數字化系統並非罕見，大企業接觸新技術早，也舍得在學習數字化系統方面下功夫，所以受益比較早﹔但是中小企業一方面由於成本問題，一方面由於管理經驗欠缺，導致數智化推行阻礙較大，往往不敢嘗試、不敢接觸新事物。”閆艷軍說。

企業正在使用中的數字化系統。受訪者供圖

制造業企業數字化需要“接地氣”

鑒於緊固件企業在生產、銷售、數字化轉型等方面的難處和關鍵點，閆艷軍計劃用一個系統解決企業需要的所有流程。

“在數字化系統剛開始在緊固件行業推行時，市面上有一些通用軟件，功能比較單一。進銷存、財務用一個系統，倉儲又要用另外一個系統，多個軟件不能互通，盤庫時很多數據沒辦法實現閉環，導致實際產值和系統有差距。”閆艷軍表示，通過不斷探索逐步打通了包含MES、ERP、WMS、SCM等軟件，滿足了緊固件企業從產品數字化建檔、訂單需求、生產過程可視化到產品全流程檢驗可追溯以及倉儲作業等一系列全流程管理。

在工業、制造類企業數字化推廣中，員工是很關鍵的一環。系統在研發時不僅要考慮到管理人員的使用，還要考慮基層員工、學習的難度。“緊固件企業從管理、銷售到生產，適應不同人群的使用場景，降低適用人群的學習難度和操作難度，數字化的普及才更容易被接受，才能進一步體現價值。”據閆艷軍介紹，其研發的數字化系統目前已與上百家緊固件企業達成合作，並在河北永年、浙江溫州、廣東東莞等地開設服務點。

萬事開頭難。業界人士表示，在緊固件企業使用數字化系統初期，會進廠跟蹤教學，幫助企業解決在使用過程中遇到的問題，讓數字化更“接地氣”。

通過專業龐大的緊固件數據庫、通過質量數字化管理，能夠全流程在線監測產品質量、系統診斷，減少生產不良品，降低成本，提高生產效率。讓生產有標准可依、質量有據可控，進一步加快中小企業產品從低端走向中高端的步伐，讓數字化為產品質量服務，成為中小型企業的底氣。

企業正在進行數字化系統培訓。受訪者供圖

也有業內人士表示，數字化推廣是一個循序漸進的過程，不僅要在硬件智能設備、軟件系統、完善產業鏈等方面不斷優化升級，還要在企業數字化認知、數字化轉型扶持方面多下功夫。 

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