隨著全新紅旗H5開啟預售，紅旗品牌推出了一系列回饋用戶的專屬權益。對於消費者來說，權益覆蓋了從買車、用車到換車的全生命周期，其中“七天無理由退車”的硬核政策格外吸睛。

　　“七天無理由退車”會給汽車制造企業帶來很大風險，首先是主機廠會因為殘值補貼導致成本增加，其次經銷商也會因為車輛退回導致收益歸零，並且還要對車況負責。正因如此，新版汽車“三包”法規也只是規定7日內因發動機、變速器、動力蓄電池等質量問題，消費者可憑票、証更換或退車。一汽紅旗此次針對全新紅旗H5的用戶政策在“三包”基礎上進行了全面升級，提出“無理由”退車服務。

　　在全新紅旗H5的生產基地，一汽紅旗繁榮工廠按照“現代化、智能化、綠色化”理念建設。在這座充滿科技感的智能工廠裡，沖壓生產線全過程自動化率達到93.7%，焊裝生產線的628台機器人實現自動化率100%，涂裝生產線採用7軸機器人可達率提升了15%，擁有28台機器人和95台AGV的總裝生產線能夠實現A級到D級全平台柔性生產。採用自研專利激光螺旋點焊“焊接過程參數全面採集”等技術有效降低整車重量，提高車身強度，保証焊接質量穩定可靠。

紅旗繁榮工廠自動化生產線。（受訪者供圖）

　　與此同時，總裝車間還採用了車間級中控系統，實現了裝配過程以及檢測過程全數據採集，關鍵工序實現100%防錯。同時，10大智能工序涵蓋整車前后風擋玻璃、座椅、輪胎、底盤等全自動裝配工藝，機艙管路、胎壓等採用AI視覺技術實現全自動檢測。

　　另一方面，嚴苛的生產過程質量管理和路試檢驗，造就了全新紅旗H5的高質量呈現。汽車制造是一個浩大且精細的工業生產過程，要將幾萬個零部件完美結合，需要的不只是精益生產方式，還有科學的質量標准評估和審核機制。

　　總裝車間的生產控制中心，是整個繁榮工廠信息處理、監視和控制的中心機構，通過一套架構先進、多方展示的可視化生產管理信息系統，在功能上實現了生產、計劃、物流、質量、能源、設備等業務的可視化管理需求。通過大屏幕，可實時儲存、監控、分析在生產過程中，關於車序、車型、工藝參數、產品質量、設備運行情況和能源消耗情況等信息，一旦在生產進程中出現了問題，可通過數據排查問題區域，從控制中心調出當時的生產狀態，追溯問題，找出解決答案，並形成歷史案例錄入記算機，實現過程全信息化閉環式管理。

全新紅旗H5環駕中國活動發車儀式。（受訪者供圖）

　　此外，作為檢驗整車可靠性、耐久性的一個重要環節，一汽紅旗設置了嚴苛的道路試驗流程。6月15日，全新紅旗H5環駕中國活動也在中國一汽總部正式發車。這次活動分南北兩線進行，從長春出發到成都會師，預計歷時20天，途經33個城市，總行程近兩萬公裡。本次測試項目重點聚焦全路況、全氣候測試、動靜結合+專業測試、車機及5G智能網聯測試。自2018年以來，紅旗品牌的多款產品，都經過了這樣全維度的極限測試。

全新紅旗H5環駕中國活動正式出發。（受訪者供圖）

　　全新紅旗H5的“七天無理由退車”承諾，不僅代表了紅旗的誠意，也凸顯了紅旗對自身產品品質的信心。

分享讓更多人看到