人民网北京11月28日电 （记者栗翘楚）在宝马里达工厂车身车间，4个机器人通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，精确度可达正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步会传达到总装测量站内，进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头保证质量。

当前，在全球制造业新一轮的变革浪潮下，大数据、人工智能等新技术不仅改变着汽车的功能体验，同时也改变了汽车的生产制造方式，深刻影响着汽车产业的发展变革。

间隙断差在线质量检测。受访者供图

作为高度综合的行业，汽车产业是国家工业实力的体现之一，数字化转型尤为迫切。工业互联网作为核心支撑，成为驱动汽车产业数字化的关键力量。

“在这里，工业物联网连接每一件产品、每一个流程和每一位员工，从而实现高质量、高效率的数字化生产。在总装车间，控制中心与设备之间实现每分钟60万次数据交互，实现预测性维护，从而保证高质量生产。”里达工厂相关负责人表示。

随着更多前沿技术在汽车产业的深入应用，“数字化”让从前生产中的“经验驱动”转变为“数据驱动”。

在里达工厂的涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”，能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以确保部件和涂漆车身完美无缺。

数字化不仅是一两台设备拥有“智慧”，而是实现全链条的智能制造。

据了解，位于里达工厂的综合测量中心（CMP）汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。该中心设有高科技几何光学测量系统（GOM），将白车身测试与整车测量两种功能合二为一，以确保交付给客户的产品拥有最佳品质。

几何光学测量系统（GOM）对整车进行完整的扫描。受访者供图

作为宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，里达工厂整合了iFACTORY战略中“数字化”的全部要素。

里达工厂相关负责人介绍，在生产过程中，宝马沈阳生产基地形成了研发、采购、生产一体化的独特优势。车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，整车质量管控部门会迅速联合研发、采购等部门实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会继续投入生产或抵达经销商。随后，整车质量部门在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。通过一次次诸如此类的预防性措施，生产过程中的质量管控流程得到不断优化，潜在的质量风险得到最大程度降低。

里达工厂的数字化，并非宝马iFactory战略的全貌，据悉，这一战略从“精益、绿色和数字化”三个方面树立了汽车生产的新标杆，与高质量发展、绿色发展、创新驱动的产业升级方针高度契合。

华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩博士表示：“作为一家以客户为中心的企业，我们致力于生产质量卓越的产品以满足中国消费者的需求，而高质量的生产制造体系是制造高质量产品的前提。华晨宝马也将继续致力于引领中国汽车行业的产业升级和绿色转型。”

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