2014年06月20日08:24
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從JR小田原站出發，驅車約30分鐘，就來到了坐落在住宅區一角的日立制作所的工廠（圖1）。這裡是日立存儲器業務的“心臟”。
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| 圖1：日立制作所信息與通信系統公司IT平台事業本部小田原事務所 |
該工廠的正式名稱是“IT平台事業本部小田原事務所”，日立存儲設備配備的所有印刷電路板就是在這裡制造的。月產量約為3萬塊。該事務所不僅要為銷往日本和亞洲其他地區的存儲設備安裝電路板，還向美國俄克拉何馬和法國奧爾良的工廠提供印刷電路板。
日立信息與通信系統公司IT平台事業本部生產管理本部生產技術部主管部長服部俊康（圖2）表示：“我們公司的基本戰略是地產地消。存儲設備體積大、運輸成本高，在靠近消費地的地方組裝更有利。但作為其核心配件，印刷電路板並非如此。在日本完成從開發到制造的全部環節是強化產品競爭力必不可少的條件。”
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| 圖2：日立制作所信息與通信系統公司的服部俊康 |
考慮到人工費、土地費用、匯率和稅率，在日本生產無疑要比在海外生產成本高。而且，以低價格代工電子產品的EMS已經崛起，近年來，日本制造業面臨的形勢愈發嚴峻。
為了走出逆境，制造現場做出了哪些努力？記者不久前到小田原事務所參觀了生產線，下面就以圖片為中心加以介紹。
為了防靜電，筆者鞋上套著鞋套，頭上戴著帽子。打開工作區的大門，長達數十米的生產線映入眼帘（圖3），這裡是印刷電路板的制造現場。負責在基板上安裝配件並焊接、檢查、包裝等全套過程（圖4，圖5）。
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| 圖3：印刷電路板的制造現場 |
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| 圖4：在印刷電路板上安裝電子配件的裝置 |
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| 圖5：檢查焊接是否牢固的裝置 |
該生產線的特點是“混流生產”，在一條流水線上分別使制造30∼40種印刷電路板。對此，服部部長解釋說：“企業用存儲設備平均1台要使用約20種印刷電路板。為了以最佳順序生產電路板，我們正在通過改進生產管理系統來降低成本。”
手段之一是向制造現場供應零部件時活用RFID。盛放零部件的盒子上都貼有專用的RFID標簽，可隨時掌握現場的零部件使用情況（圖6）。盒子裡的零部件用完、工人從操作台上取下盒子時，“自動倉庫系統”會檢測到這一情況，從倉庫中選出需要補充的零部件。然后，新的裝有零部件的盒子就會被放到無人搬運車（AGV）上、運往現場（圖7）。
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| 圖6：操作台上裝零部件的盒子上都貼著各自的RFID。與“自動倉庫系統”聯動 |
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| 圖7：把需要補充的零部件從倉庫運送到操作現場的無人搬運車（AGV) |
“向現場按需供應零部件這一做法成功削減了庫存成本。而且，通過構筑使用AGV運輸絕大多數零部件的機制，還節省了人力”（服部部長）。現在事務所中一共活躍著12台AGV。
人工組裝流程也提高了效率。通過操作台讀取盒子上貼的條碼和RFID后，電腦顯示屏上就會出現相關零部件的組裝說明（圖8）。通過使紙質操作指南電子化，可以更方便地傳達注意事項等。完成相關組裝后，工人要操作電腦記錄組裝情況，在服務器上積累相關信息。通過分析每道工序的作業時間，可以優化流程並節省人力。
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| 圖8：讀取零部件盒上的條碼和RFID后，相應的組裝說明就會出現在電腦顯示屏上 |
提高生產效率的舉措並非僅此而已，記者接下來就看到了雙臂機器人“NEXTAGE”（圖9）。這是使擰螺絲等印刷電路板的部分制造工序實現自動化的最新裝置（圖10），特點是無需建設機器人專用生產線，機器人可以在工人身邊工作，分擔作業。
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| 圖9：雙臂機器人“NEXTAGE”拿起印刷電路板 |
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| 圖10：從顯示屏上可以看到NEXTAGE正在進行的作業 |
這種機器人頭部配備了立體攝像頭，可以識別零部件的種類和位置。通過更換機器人手部的部件，可以完成組裝散熱扇等各種作業（圖11）。在小田原事務所內，這樣的機器人現在共有4台。
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| 圖11：組裝存儲設備的散熱風扇 |
機器人最能發揮作用的，是給HDD安裝硬盤架的工序（圖12）。小田原事務所每個月要給幾萬塊HDD安裝硬盤架裡。雖然部分作業還必須依靠人工，但機器人為節約人力作出了巨大貢獻。
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| 圖12：給HDD裝上硬盤架，使其能夠被安裝到存儲設備中 |
離開NEXTAGE機器人，記者從樓梯來到另一樓層。這裡進行的工作是組裝存儲設備及檢查（圖13）。把前面生產工序制造的印刷電路板、裝上了硬盤架的HDD、散熱風扇等安裝到機殼裡，就完成了存儲設備的組裝（圖14）。
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| 圖13：負責存儲設備組裝與檢查的樓層 |
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| 圖14：把印刷電路板、安裝上硬盤架的HDD、散熱風扇等安裝到機殼中，組裝出存儲設備 |
實際通電進行的“絕緣和耐壓測試”（圖15）、改變溫度和濕度進行的耐久測試、確認連續寫入和讀取是否正常的功能測試也一絲不苟（圖16）。最后，成品還要按照客戶的要求進行定制並出貨。
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| 圖15：實際通入電流進行“絕緣和耐壓測試” |
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| 圖16：進行功能測試，檢測連續寫入和讀取是否正常 |
印刷電路板制造階段採用了3D外觀檢查裝置等設備，設定的不合格率為0.022％。為了能一直保持這一水平，小田原事務所一直在設法進行改進，目標是把設備組裝階段的不合格率控制在1％以下。在排除零部件不合格因素的情況下，目前該廠的“作業不合格率”隻有中國EMS工廠的10分之1左右。
這樣的檢查工序堪稱小田原事務所的強項。通過測試和檢查提高可靠性的技術經驗並非一朝一夕就能獲得。隨著服務器淪為大路貨，現在，隻要從其他企業採購通用配件進行組裝，就能制造出具有一定品質的產品。但是，存儲設備如果也採用這樣的方式，難免會造成品質不穩定。“因為存儲著客戶的數據，所以在可靠性方面不能妥協”（服部部長）。
因此，日立仍然堅持在“母工廠”小田原事務所生產能左右存儲設備整體可靠性的印刷電路板。不外包給EMS企業、在自己的工廠裡不斷改進，這樣不僅能准確把握問題所在，還有助於提高維修業務的效率。
日立2014年4月推出了企業用途的新產品“Hitachi Virtual Storage Platform G1000”，目前正在世界各地強化銷售。日立信息與通信系統公司的平台部門首席運營官（COO）橋本崇弘（圖17）說：“正因為是自己開發硬件，我們才能在提高性能的同時保証可靠性。”該公司准備以新商品為武器，到2015財年（截至2016年3月）使存儲設備相關業務的銷售額從2013財年（截至2014年3月）的4390億日元提高到4800億日元。
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| 圖17：日立制作所信息與通信系統公司的橋本崇弘 |
日立的中期經營計劃提出要使2015財年的合並銷售額達到10萬億日元，在該計劃中，存儲設備也被定位為重要的戰略商品。今后，小田原事務所的重要性估計還會不斷提高。（作者：小笠原 啟，日經技術在線！供稿）
